';

HOLISTIC SUSPENSION – KAPITEL 3 – DIE TAUCHROHREINHEIT

Was für das Fahren von präzisen Linien bestimmt ist, entspringt zu Beginn seines Lebens einer brachialen Maschine. Eine 24-t-Maschine injiziert 680° C heisses flüssiges Magnesium in 0,2 Sekunden in eine Druckgussform und produziert so 35 Tauchrohreinheiten pro Stunde. Der Standardweg, um eine solche Einheit zu erstellen, ist ein Magnesium-Druckgussverfahren. In diesem Kapitel zeigen wir dir den Prozess vom Magnesiumblock bis zur Tauchrohreinheit der F 535 ONE.

1. DIE FLÜSSIGE MAGNESIUMLEGIERUNG
entsteht aus einem festen Barren Magnesium. Dieser wird automatisch in den Schmelzofen eingeführt und auf 680° C erhitzt, wo sich der Aggregatzustand von fest zu flüssig ändert. Für eine optimale Produktionseffizienz wird das flüssige Magnesium in einem hoch isolierten Schmelzofen gelagert. Von dort wird es zur Maschine gebracht, die es in die Form einspritzt. Die Form wird durch Hydraulikzylinder geschlossen, die eine Kraft von 350 Tonnen ausüben, um sie geschlossen und dicht zu halten. Die eigentliche Injektion dauert dann nur 0,2 (!) Sekunden. Danach wird der Druck einige Sekunden lang aufrechterhalten, damit das Material alle Hohlräume füllen kann. Anschliessend beginnt das Abkühlen. Als Nächstes öffnet sich die Form und die Rohform wird von einem Roboter entfernt. Die Form wird dann mit einer Schmierflüssigkeit besprüht und abgekühlt, bevor sie wieder schließt, um einen neuen Zyklus zu beginnen.

2. DIE DRUCKGUSSFORM,
in die das flüssige Magnesium gegossen wird, besteht aus Stahl. Das sogenannte Mold wurde mittels 3D-Bearbeitungsverfahren und Erodieren in Form gebracht. Es besteht aus einem Ober- und Unterteil, einem Kern, der das Hohlprofil innerhalb der Tauchrohreinheit erzeugt und zwei Seiteneinsätzen, die die Hohlprofile jedes Ausfallendes bilden. Das flüssige Magnesium wird durch vier Eintrittsöffnungen in die Form injiziert und tritt durch mehrere Überlaufkanäle aus. Dies ist wichtig, um sicherzustellen, dass keine Luft in dem Teil eingeschlossen wird. So wird sichergestellt, dass die Form immer vollständig gefüllt ist, um ein fehlerfreies Bauteil zu erhalten.

3. SPRITZGUSSVERFAHREN UND KÜHLUNG
Die flüssige Legierung wird in die Form gegossen, sofort wassergekühlt und zur weiteren Kühlung aus der Form genommen. Da eine Magnesium-Druckgussmaschine nicht einfach abends ausgeschaltet werden kann, wie du deinen Computer beim Verlassen des Büros ausschalten kannst, läuft die Produktion rund um die Uhr. Bis zu diesem Schritt ist der Prozess ein fast vollständig automatisiert.

4. ENTGRATEN
Hier beginnt die Handarbeit. Alles überschüssige Material, das durch die Form geflossen ist und die sogenannten Gräten müssen entfernt werden. Dieses Material wird von Hand abgebrochen und mit Bandsägen geschnitten. In diesem Stadium muss auch ein eventueller «Blitz», Material, das zwischen den beiden Formhälften ausgetreten ist, entfernt werden.

5. SCHLEIFEN, POLIEREN & FEINSCHLIFF
Die kalte und entgratete Standrohreinheit wird geschliffen und poliert für eine gleichmäßige und glatte Oberfläche. Für die abschliessende Gabelmontage und für die reibungslose Funktion werden alle Flächen, welche Schnittstellen zu Anbauteilen bilden, CNC-gefräst und sorgen für einen perfekten Sitz.

6. DIE REINIGUNG
ist entscheidend für die High-End Performance. Die Standrohreinheit wird automatisch in verschiedenen Lösungsmitteln und Wasser gewaschen. So wird sichergestellt, dass die Einheit 100% sauber, entfettet und bereit für die Pulverbeschichtung ist.

7. PULVERBESCHICHTUNG
Zuerst wird eine graue Grundierung auf den Rohteil aufgebracht. Die Bauteile sind elektrisch geladen, um sicherzustellen, dass das Farbpulver an ihrer Oberfläche haftet. Maschinen bedecken die leicht zugänglichen Teile der Standrohreinheit, während Menschen die schwer zugänglichen Bereiche übernehmen. Eine schnelllebige Arbeitsumgebung, die von Mensch und Maschine eine hohe Genauigkeit verlangt, da der gesamte Prozess nicht einfach zu stoppen ist. Denn direkt nach dem Auftragen des Pulvers laufen die Bauteile durch einen auf 200° C erhitzten Ofen, in dem das Pulver zur eigentlichen Beschichtung aufgeschmolzen wird. Danach wird das ganze Kunststück wiederholt, wenn die endgültige Farbe aufgetragen wird.

Empfehlen
  • Share:
  • Facebook
  • Google Plus
  • LinkedIN
  • Pinterest
  • Twitter
  • Mail
  • Whatsapp
Teilen
Getagged in

Hinterlasse ein Kommentar

*required fields